注塑件生产加工企业都知道的注塑模具进行试模的必要性和重要性，避免量产时无谓的时间和成本浪费、确保产品质量和模具耐用度等。以下是注塑成型中试模的10个步骤，请仔细阅读，您是否都满足了。

1，查看料筒内的塑料材料是否正确，及是否有依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）。

2，应彻底清洁材料管，以防降解胶料或杂料进入模内，因为降解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管温度及模具温度是否适合于加工的原料。

3，调整压力及射出量，以求生产出外观满意的成品，但是不可出现毛边，特别是当一些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应考虑，因为充模速率稍微变动可能会引起大的充模变化。

4，要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即使是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能出现的问题。

5，螺杆前进的时间不得短于浇口塑料的凝固时间，否则成品重量会降低且损坏产品的性能。当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长以便压缩成品。

6，合理调整缩短总加工周期。

7，运行新转移的条件至少运转30分钟以稳定，然后至少连续生产12个全模样品，在容器上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其实际运转的稳定性及得出合理的控制公差（尤其是多孔模具）。

8，测量并记录连续样品的重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

9，比较每个模具样品的测量尺寸，应注意：

（1）尺寸是否稳定

（2）是否有某些尺寸有增加或降低的趋势，表明加工条件仍在变化，如温度控制或油压控制不良

（3）尺寸之变动是否在公差范围之内

10，如果成品尺寸没有变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。应记录连续或大或小于平均孔数的数量，以便检查模具之尺寸是否正确。